5月11日，武汉花山港，一排排红色的桥吊、船吊、轨道吊矗立在长江边，码头上不见一名装卸工，只有3辆5G无人驾驶集装箱卡车在自主搬运集装箱。

“复工后，无人卡车状态良好，我们仍在不断调试优化。”湖北三环智能科技有限公司副总经理佘勇说，疫情期间，他们没有停止工作，经过工作人员系统调试，目前卡车运行稳定，每辆卡车每小时最多可装卸12个标箱。

2019年9月26日，湖北三环集团、湖北联通公司、武汉港务集团三方共同发布了国内首个《基于5G通讯解决传统港口集装箱水平运输智能化方案》，并推出了配套新产品——5G无人驾驶集装箱卡车，不需要借助地下“磁钉”就能自动行驶，装卸船、堆场转运全程无需人工干预，让花山港成为全国首个内河5G智慧港口。

花山港的无人驾驶集装箱卡车长约15米、最高载重75吨，全程只需要桥吊司机和岸桥理货员通过移动终端设备发出任务信息，其它过程不需要人工干预。

传统无人驾驶集装箱卡车，主要借助埋在地下的“磁钉”定位实现自动行走，而该卡车采用卫星导航、惯性导航、机器视觉等多源融合技术，并结合高精度地图，实现机器人在室外恶劣环境下无轨高精度导航。在作业中，全程通过5G网络传输数据，可实现方圆200米内感知物体，也能实现盲区短距离内的障碍物探测，整车360度无死角，车身的保险杠还装有防撞接近开关，触发后会紧急停车，停车定位精度控制在5厘米以内。

“技术改进永无止境，运行过程中我们持续优化产品，解决了一系列‘卡脖子’难题。”湖北三环智能科技有限公司总经理詹军透露，由于港口桥吊、船吊、集装箱堆场都由大面积金属构成，对GPS、北斗、WIFI等通信信号有较强干扰，容易形成信号盲区，导致无人卡车找不着方向“蛇形走位”。

为此，三环技术团队正在持续优化“无源定位方案”，即重点利用地表纹理扫描技术，让卡车根据提前预录入的地表特征规划路线，不靠GPS、北斗、5G和WIFI也能认得路。

詹军介绍，目前，花山港无人卡车已综合了卫星定位、机器视觉、激光雷达、毫米波雷达等技术于一身，可完成白天黑夜、晴天雨天等复杂环境作业，为港口24小时运行提供了技术保障。

目前，我国全自动化港口主要集中在上海洋山港、青岛港等沿海地区，全国每年集装箱吞吐量达到2.5亿标箱，但全自动化港口完成的吞吐量仅占2%。由于“磁钉”定位技术对场地改造程度较大，一般适用于新建港口，传统港口若进行全自动化改造，5G物联网技术更合适。

詹军表示，疫情发生后，无人技术还有利于港口减少人员聚集、降低人力成本、控制碳排放。一辆传统港口集装箱卡车需要配4个司机，且司机要求有A2驾照，用工成本每年高达10万元/人，纯电动无人卡车能耗比烧柴油节省能源成本40%，且实现零排放。