智能物流装车系统主要用于烟草生产基地和物流配送中心之间往返运输的自动化装车业务中。本文针对智能物流装车系统会损坏外层箱体的现象，对结构进行了具体分析，从两方面给出了解决方案，经实际装车运行，结构优化改进效果明显，显著减少物流作业人员和降低劳动强度以及装货时间。
近年来，作为自动化物流中心的一个复杂系统，智能物流装车系统的技术发展也呈现出智能化、网络化、柔性化、轻型化、节能化和绿色环保等趋势。在产品设计方面强调模块化、系列化和通用化，以提高产品质量、降低制造成本，缩短生产时间。用于某复烤厂成品烟包的智能物流装车系统，主要用于生产基地和物流配送中心之间往返运输的自动化装车中，可以根据不同形式（包括车厢长度、宽度、高度以及是否带有前置转向平台）的平板拖车实现成品烟包的自动放货、堆码。它还可以根据平板拖车所停置的不同位置，进行自动找位。可实现成品烟包从库区到平板拖车的快速自动装车。该设备配置龙门桥架式走行结构，同时集成带有伸缩机构的升降台，通过走行、升降、伸缩卸载、自动检测等动作，完成成品烟包以2×2或2×3垛型装车的功能，能满足不同宽度、长度和高度平板拖车的装车需求。
一、智能物流装车系统概述
某复烤厂拥有两条12000kg/h的打叶复烤生产线，使用国内最先进的打叶复烤技术，预计年设计生产能力将达到120万担，所生产的成品烟包可满足多家烟厂制丝生产线的原料需求。
成品烟包从成品高架库经堆垛机输送至穿梭车系统，然后通过码分装置堆码成所需烟垛垛型，最后输出到烟包自动装车系统的装车工位。装车自动化物流系统示意图如图1。
系统具备上货条件后，装车机先空车自动扫描采集车辆信息，主要测量出平板拖车车厢的长度、凸台高度和长度，将此信息作为放置成品烟包的位置点。扫描完后，装车机后退到接货位置前，抬取辊道机上码好的烟垛，上升到略高于平板车厢的位置，升降台下降，置于货叉两边的行程开关触发信号，推出器推出烟垛，装车机往后回退，完成第一垛烟垛的放货过程。放完后，升降台快速上升，装车机迅速回退到原点，准备第二垛放货。循环放置，完成整个自动装车任务。
二、智能物流装车结构组成
智能物流装车系统由龙门桥架式走行装置、升降台、推出装置、检测系统和电控系统等组成，如图2。
龙门桥架式走行装置是承载其它部件的主体，由门架结构、电葫芦提升机构、运行机构、导向立柱等组成。门架结构由上部主梁平台、支腿、下横梁、直爬梯、上部平台栏杆、行走检测开关安装杆及其附件等组成。各承载梁全部采用型钢或焊接箱形梁等部件组成。为便于安装和调整，主梁平台与支腿的连接，支腿与下横梁的连接均用螺栓连接。门机的提升机构采用电动葫芦+导向滑轮+钢丝绳+动滑轮等。运行机构采用分别驱动形式，即在两边的下横梁上，各设一个主动车轮和一个被动车轮，每个主动车轮各有一套独立的驱动装置驱动。导向立柱与导向轮间保持一定的间隙。升降台采用钢管焊接而成，上下四周分别装有导轮，可沿安装在龙门架上的导向柱上下升降。推出装置采用液压驱动推板技术，推力为3T，推出行程为800mm，同时设有左右平移机构，偏移距离为260mm。烟包在货叉上和推出的状态示意图，如图3、图4。
三、智能物流装车系统存在的主要问题
智能物流装车系统所输送的物料为成品烟包，它是由内外两层箱体分装而成，中间为预装好的烟包。具体结构如图3。在实际设备调试过程中，发现当推出装置将烟包推出脱离叉体时（如图4），外层箱体易被叉体端头挂烂。
四、故障问题分析
针对现场对智能物流装车系统结构的具体分析，认为该推出装置在运行过程中，由于推板与烟包相对接触面较小，导致在推动物料过程中，烟包下部受力不均匀，局部受力较大，在烟包与货叉分离瞬间，外层烟箱受力最大，就会出现如图5所示的烟箱损坏现象。
另外，烟箱在货叉上的运动属于滑动摩擦（如图6），受力也较大，也是烟箱损坏的原因之一。
五、解决方案及措施
根据出现的问题及分析，得出以下两个解决方案：
第一，在货叉端部增加辊子，将原有的滑动摩擦转变为滚动摩擦，减小烟包与货叉的受力情况（如图7）。
第二，加宽加高推板尺寸，加大推板与烟包的受力面积，改善推板与烟包的受力状况，特别是减小推板和货叉之间的空隙（如图8）。
六、结论
通过两方面的结构优化改进，该系统装车效果明显，没有出现损坏烟包的现象。该系统能显著减少物流作业人员和降低劳动强度，大幅提高搬运效率；自动化的封闭作业环境，减少了不安全的因素，确保作业人员工作环境更安全。智能成品烟包装车系统通常用于生产基地和物流配送中心之间的往返运输，可显著减少装货时间。